Предложения по совершенствованию управления инновационной деятельностью цеха 490 ОАО "НПК "Уралвагонзавод"

Направление

Содержание инновации

Профилегибочный стан для прокатки профиля кабины трактора

Технология изготовления профиля кабины трактора была громоздкой, а качество получаемого профиля не отвечало требованиям чертежной документации. На базе имевшегося стана для прокатки листов, разработана принципиально новая технология прокатки профиля кабины трактора из трубы ш76 х 4 Спроектированы и изготовлены профилирующие валки собственной конструкции, изготовлены дополнительные клети. Внедрение технологии позволило уменьшить трудоемкость изготовления профиля в несколько раз, значительно повысить качество, уменьшить расход металла на 41,2 килограмма на один трактор. Сегодня цех производит прокатку профиля, как для изготовления собственной продукции, так и по заказам сторонних организаций.

Технология ротационной вытяжки

Для получения тонкостенных деталей из листового материала, имеющих объемную форму, разработана технология ротационной вытяжки, которая не требует длительной подготовки и изготовления дорогостоящих штампов, а только токарный станок и набор накатных роликов. Данный процесс в 10 - 20 раз снижает стоимость изготовления опытных, единичных и мелкосерийных партий деталей. Разработанные нами технологии внедрены в цехах на универсальных токарных и станках с ЧПУ для изготовления деталей спецтехники и трактора. Разработана и внедрена оригинальная технология изготовления питьевого бачка для спецтехники на токарных станках с ЧПУ.

Технология изготовления шаровых пробок для тормозных систем вагонов

Для изготовления шаровых пробок, из гидроштампованной заготовки, на универсально-фрезерном станке разработана технология изготовления шаровых пробок. Применен оригинальный способ двухкоординатного вращения детали и инструмента в одной плоскости. Достигнута высокая точность (4 - 5мкм) и чистота поверхности сферы из различных материалов - латуни, чугуна, нержавеющей стали.

Направление

Содержание инновации

1. Токарная обработка

Пластина, а точнее ее режущая кромка, конструкция державки, способ закрепления пластины оказывают большое влияние на эффективность токарной обработки. Инженерами цеха разработана целая гамма импортозамещающего токарного инструмента со сменными твердосплавными многогранными пластинами для наружного точения, растачивания, отрезки и обработки канавок, резьбонарезания, которая нашла широкое применение в цехах предприятия при изготовлении деталей полувагона, дорожно-строительной и спецтехники.

2. Твердое точение

Основным технологическим решением обработки закаленных материалов с твердостью выше 47 HRC до конечной геометрической формы считается шлифование. Но благодаря развитию инструментальных материалов таких как, кубический нитрит бора (КНБ), керамика на основе оксида алюминия и увеличению жесткости и виброустойчивости станков, появилась возможность заменить шлифование лезвийной обработкой - твердой обработкой. Твердое точение, твердое фрезерование, твердое сверление. Целью замены шлифования твердым точением является улучшение экономичности процесса, существуют и экологические преимущества. Твердое точение доказало свою конкурентноспособность благодаря своей способности отвечать технологическим задачам и более высокой производительности. Разработаны и широко внедрены в цехах при обработке деталей спецтехники и ДСТ токарные резцы и фрезы с пластинами из КНБ, ПТНБ и минералокерамики.

3. Современные технологии фрезерования

Одна из основных технологических операций Разрабатываются инновационные геометрические параметры фрез, адаптированные к конкретным условиям обработки. За основу при их создании принимаются: режущие пластины, широко применяемые на предприятии, или соответствующие принципу цена - эффективность - качество. стандартные пластины, выпускаемые большинством фирм, с целью избежать монополии одной.

4. Обработка отверстий

Максимальная эффективность изготовления отверстий При выборе процесса механической обработки решающим фактором является его стоимость. Степень оптимизации процесса определяется масштабом партии деталей.

4.1 Выбор способов получения отверстий

Сверление отверстий в цельном материале диаметром от очень малого до примерно 60 мм. осуществляется стандартным инструментом. При большем диаметре обработки производится кольцевое сверление, главным образом для экономии материала и мощности. Если отверстие требует последующей финишной обработки, то для улучшения его параметров применяют зенкерование, развертывание, растачивание. Большинство отверстий сверлят по - целому в интервале диаметров 10 - 30мм, причем эту операцию выполняют преимущественно сверлами, оснащенными поворотными пластинами, но также и цельными твердосплавными. В этом направлении производственно - экспериментальным разработаны конструкции и технология изготовления сверл, кольцевых сверл, зенкеров с поворотными многогранными пластинами и внедрены в цехах вместо импортных аналогов.

4.2 Финишная обработка отверстий

Технология производства отверстий высокоточных деталей гдроаппаратуры, гидроцилиндров, зубчатых колес (сателлитов) - "тонкий процесс". В тех случаях, когда нужно обрабатывать детали с точностью по 6-7 квалитету, высокими требованиями к форме отверстий (допуски прямолинейности, круглости, цилиндричности 5-1мкм) и шероховатости поверхности (Rа=0,04 - 0,16мкм) в чугунах или в высоколегированных закаленных сталях (HRс≥ 56), ведущее место занимает алмазное хонингование, алмазное развертывание, притирка. Цехом разработаны, изготовлены и внедрены в производство при обработке деталей ДСТ и спецтехники различные конструкции хонов, алмазных разверток, притиров, а также доводочные головки для универсальных токарных и сверлильных станков.

5. Технология обработки резьбы

Обработка наружных резьб на предприятии производится резцами, плашками, и методом пластической деформации в холодном состоянии (накатыванием роликами, плашками). Обработка внутренних резьб - метчиками, резьбофрезами, метчиками-раскатниками. Специалистами нашего цеха постоянно ведется работа по повышению качества резьбы, производительности, снижению расходов на приобретение импортного инструмента за счет создания и внедрения собственного. Внедрены в цехах различные конструкции резцов с поворотными многогранными пластинами для нарезания наружных и внутренних резьб. Совместно со специалистами фирмы " Промтек" и инструментальным заводом - метчики для нарезания резьб в углеродистых, легированных и специальных сталях, адаптированные к нашим условиям. Все это абсолютно конкурентноспособный инструмент, причем значительно дешевле импортного. При нарезании внутренних резьб метчиками, на имеющихся в цехах агрегатных станках и автолиниях, часто происходили поломки метчиков и "прослабление" резьбы. Проблема была решена за счет создания и внедрения специального резьбонарезного патрона, конструкция которого позволяет осуществлять в процессе резьбонарезания параллельное смещение оси метчика, тем самым совмещая ее с осью отверстия. Патроны успешно используются в цехах вагонного производства и спецтехники.

6. Производство зубчатых колес

создана компьютерная программа расчета наладочных установок, позволившая быстро выбрать оптимальные варианты метода нарезания венцов и комплекта зубонарезного инструмента. Это позволило значительно сократить время на наладку станка и в короткие сроки изготовить качественные зубчатые пары с заданным пятном контакта. Изготовление зубчатых колес - сложный и длительный процесс. Учитывая возросшие требования к качеству и производительности, мировые производители зуборезного инструмента активно занимаются его оптимизацией, создавая инструмент с твердосплавными многогранными неперетачиваемыми пластинами. Нами также ведется работа в этом направлении.

Для нарезания шлицевых венцов М= 0.7 в деталях "торсион" разработана и испытана червячная фреза со сменными твердосплавными пластинами. Получена высокая производительность и качество шлицев.

Для обработки шлицевых венцов в детали "Червяк" разработана и испытана фреза - летучка с СМП. Обеспечено высокое качество детали, повышена производительность.

Разработана фреза с СМП для чернового нарезания зубьев в деталях "Сателлит". Повышена производительность.

При обработке 18-ти канавок на осях сателлитов конструкция токарного станка с ЧПУ не позволяла обеспечить угол 45є, заданный техническими требованиями чертежа. Нами разработана технология, создана и изготовлена специальная червячная фреза с твердосплавными пластинами СМП для изготовления этих деталей на зубофрезерном станке. Процесс внедрен в производство.